자동차 부품 제조업체, 보관 용량 70% 증가, 효율성 80% 향상
스마트 창고 솔루션 구현으로 보관 용량을 70% 증가 시키고 운영 효율성을 80% 향상시켰습니다.
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창고 총 면적: 2,973㎡
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창고 높이: 11m
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팔레트 크기: 1300 * 1100 * 150
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프로젝트 구성
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7 * 4-Way 팔레트 셔틀
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6 * 고속 엘리베이터
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5단 랙시스템 w. 6,350 Cells
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컨베이어 라인
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4 * 입출고 포트
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WMS, WES, WEC, RCS
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특징
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공간제약: 대각선 지지대 및 교차 지지대를 포함한 많은 기둥이 있는 창고로 인해 상당한 공간 제약 발생
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혼합 보관: 원자재와 완제품이 혼합 보관되며, 크기가 다양
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건물 간 연결: 생산 라인과 창고가 별도의 건물에 위치하여 교차 지역 연결 필요
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낮은 창고 처리 효율 및 높은 인건비
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24시간 자동화 창고 실현
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자동차 부품을 위한 다층 보관 시스템을 구축
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여러 층에 걸친 다양한 로봇의 자동화된 조정을 통해 생산에서 보관까지 공장 지역 간의 원활한 운송을 실현
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디지털화, 자동화 및 지능화를 통해 전체 프로세스를 개선
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보관 용량 70% 증가
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운영 효율성을 80% 향상
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주문 작업량 및 운영 조건을 기반으로한 4-Way 셔틀의 지능형 스케줄링을 통해 다층 & 다영역의 원활한 운영 실현
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생산라인과 원활하게 연계되어 24시간 연속 운영 실현
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자재의 세부적이고 디지털화된 제어 허용
자동차 부품은 다양한 종류, 다양한 사양 및 짧은 제품 수명이 특징입니다. 기존의 전통적인 창고 방식은 낮은 공간 활용률과 지능형 시스템의 부족으로 인해 물류 효율성이 떨어지는 병목 현상에 도달했습니다. 이러한 문제와 높은 운영 비용이 결합되어 자동차 부품 제조업체는 유연성, 지능성 및 고도로 통합된 스마트 제조 시스템을 통해 비용을 절감하고 효율성을 향상시킬 수 있는 새로운 돌파구를 절실히 찾고 있습니다.
프로젝트 하이라이트
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4-Way 셔틀카를 통한 효율적인 보관: 자동화 보관 시스템은 전통적인 창고와 비교하여 공간 활용도를 70% 증가 시킵니다. 셔틀카가 여러 선산 레벨에서 유연하게 작동하여 보관 및 회수 효율성을 크게 향상시키며, 단일 접근 통로만을 갖춘 전통적인 창고의 한계를 극복합니다.
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공장 지역 전역에서 24시간 연속 운영: 창고 내부에 설치된 통로와 컨베이어 라인 및 엘리베이터의 통합을 통해 생산 라인과 보관 시스템을 원활하게 연결하여 24시간 연속 자동 운송 및 운영이 가능합니다.
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다양한 팔레트 크기와의 호환성: 자동차 산업은 모델과 브랜드에 따라 다양한 팔레트 크기가 필요합니다. 이 프로젝트는 컨베이어 엘리베이터, 선반 및 셔틀카다 다양한 팔레트 사양을 수용할 수 있도록 고유한 설계를 적용하여 유연한 운영을 가능하게 합니다.
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지능형 운영으로 인건비 절감: 지능형 물류 장비와 통합된 WMS 및 WCS 소프트웨어 시스템을 구현하여 완전 자동화 및 무인 운영을 실현합니다. 이를 통해 지능형 운영을 보장할 뿐만 아니라 인건비를 크게 절감할 수 있습니다.
프로젝트 성과
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공간 활용도 증가: 다중 깊이 선반이 있는 5층 4-Way 셔틀카 창고를 통해 보관 용량이 70% 증가했습니다.
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운영 효율성 향상: 7대의 지능형 4-Way 셔틀카와 기타 자동화 물류 장비를 배치하여 다중 차량 디스패치 및 다층 운영을 가능하게 하여 전체 효율성을 80% 향상시켰습니다.
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인건비 절감: 창고에서 4-Way 셔틀카와 같은 자동화 물류 장비를 사용하여 인력 필요성을 줄임으로써 인건비를 절감하고 수작업으로 인한 오류를 최소화했습니다.
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자재 회전율 증가: 생산 라인과 자동화 보관 시스템의 원활한 통합을 통해 24시간 연속 운영이 가능해져 자재 회전율이 빨라졌습니다.
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